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设计塑料零件是一项复杂的任务，涉及许多因素，涉及到应用程序的一系列要求。"该零件如何使用？""它如何与组件中的其他零件相匹配？""它在使用中会承受什么负荷？"除了功能和结构问题之外，石家庄注塑加工问题在注射成型塑料零件的设计中也起着很大的作用。熔融塑料如何进入、填充和冷却型腔以形成零件，这在很大程度上决定了该零件必须具有的特征。遵守注射成型零件设计的一些基本规则将导致零件除了更容易制造和组装之外，通常在使用中更坚固。将零件分成基本组将有助于您以合理的方式构建零件，同时Z大限度地减少成型问题。当一个零件被开发出来的时候，记住这个零件是如何成型的，以及你能做什么来减少压力。
塑料注射成型是制造塑料零件的好工艺。注射成型被用来制造许多东西，如电子外壳、容器、瓶盖、汽车内饰、梳子以及当今大多数其他塑料产品。它是生产大量塑料零件的理想选择，因为使用多腔注射模具可以在每个周期生产多个零件。注射成型的一些优点是公差精度高、可重复性好、材料选择多、劳动成本低、废料损失Z小、成型后几乎不需要完成零件。这个过程的一些缺点是昂贵的前期工具投资和过程限制。
可以使用大多数聚合物，包括所有热塑性塑料和一些弹性体。有成千上万种不同的材料可用于注射成型。可用的材料与合金或以前开发的材料的混合物混合，这意味着产品设计者可以从大量的材料选择中找到一种具有正确性能的材料。根据零件所需的强度和功能选择材料；而且每种材料都有不同的必须考虑的成型参数。像尼龙、聚乙烯和聚苯乙烯这样的普通聚合物是热塑性的。
注塑机，也称为压力机，由一个料斗、一个注射压头或螺旋式柱塞和一个加热装置组成。石家庄注塑模具被夹在成型机的压板上，塑料通过注入口注入模具。压力机是按吨位来评定的，吨位是机器可以施加的夹紧力的计算值。该力在注射成型过程中保持模具闭合。吨位可以从不到5吨到6000吨不等，尽管很少使用较高吨位的压力机。所需的总夹紧力由被模制的定制零件的投影面积决定。该投影面积乘以每平方英寸投影面积2至8吨的夹紧力。根据经验，4或5吨/英寸可用于大多数产品。如果塑料材料非常硬，将需要更多的注射压力来填充模具，因此需要更多的夹具吨位来保持模具闭合。所需的力也可以由所使用的材料和需要较高夹紧力的较大塑料零件的尺寸决定。
模具是指在成型过程中用来生产塑料零件的工具。传统上，注射模具的制造成本很高，并且仅用于生产数千个零件的大批量生产应用中。模具通常由硬化钢、预硬化钢、铝和/或铍铜合金制成。制造模具的材料选择主要是经济方面的。钢模一般造价较高，但使用寿命较长，这将抵消磨损前制造更多零件的较高初始成本。预硬化钢模具耐磨性较差，主要用于较低的体积要求或较大的部件。预硬化钢的硬度在洛氏硬度表上通常为38-45。硬化钢模具在加工后进行热处理，使其在耐磨性和寿命方面更优越。典型的硬度范围在50到60洛氏硬度之间。
铝模具的成本大大低于钢模具，当使用质量更好的铝，如QC-7和QC-10飞机铝，并用现代计算机设备加工时，它们可以经济地成型数十万个零件。铝模具也提供快速周转和更快的周期，因为散热更好。它们也可以涂覆玻璃纤维增强材料的耐磨涂层。铍铜用于石家庄塑料模具中需要快速散热的区域或产生剪切热多的区域。
通过注射成型，粒状塑料在重力作用下从料斗进入加热桶。当颗粒被螺旋式活塞慢慢向前推动时，塑料被推入一个被称为桶的加热室，在那里熔化。随着柱塞的推进，熔化的塑料被迫通过靠在模具浇口套上的喷嘴，使其通过浇口和流道系统进入模腔。模具保持在一个设定的温度，所以塑料几乎可以在模具被填满后立即凝固。
塑料零件注射成型过程中的事件顺序称为注射成型周期。当模具关闭时，循环开始，随后将聚合物注入模腔。一旦空腔被填充，保持压力以补偿材料收缩。在下一步中，螺杆转动，将下一个镜头送入前螺杆。这使得螺钉在准备下一次注射时缩回。一旦零件充分冷却，模具打开，零件被推出。
